rss

Lux electrizant: lansarea productiei noului BMW Seria 7 la Dingolfing

  1. 24/07/2022
    Vezi toate fotografiile (32)

    Primele automobile produse in serie ale noului BMW Seria 7 au iesit astazi de pe liniile de asamblare ale uzinei BMW Group din Dingolfing. De fapt, astazi a fost un dublu debut, cu noul varf de gama BMW fabricat nu numai cu motoare termice foarte eficiente, ci si ca model BMW i7 electric. Milan Nedeljkovic, membru al Consiliului de Administratie al BMW AG, responsabil pentru productie: "Noul nostru BMW Seria 7 este primul sedan de lux din lume care ofera clientilor posibilitatea de a alege intre trei tipuri de sisteme de propulsie. Fie ca este electric, cu motor termic sau, in curand, cu sistem plug-in hybrid, avem structurile de productie flexibile si abilitatile remarcabile de integrare de care avem nevoie pentru a produce in mod eficient o gama atat de diversa de sisteme de propulsie."
    Peste 300 de milioane de euro au fost investite in uzina de automobile din Dingolfing
    BMW Group a investit peste 300 de milioane de euro pentru a pregati uzina de automobile din Dingolfing pentru productia noului BMW Seria 7. Pe masura ce urmareste in mod constant sa implementeze viziunea BMW privind productia viitorului, cea mai mare uzina europeana a companiei este din ce in ce mai mult transformata intr-o BMW iFACTORY care practica abordare "Agila. Verde. Digitala.". Pentru prima data, BMW Group a implementat condus autonom in mediul de productie cu automobile BMW Seria 7 recent fabricate - si, prin urmare, optimizeaza procesele de asamblare si logistica de iesire.
    BMW i7: cel mai recenta reper pe drumul catre mobilitatea electrica in segmentul de lux
    Cu productia in curs de desfasurare, odata ce organizatiile de vanzari au primit automobilele de prezentare si demonstratie de care au nevoie, noul BMW Seria 7 va fi disponibil pentru clientii din intreaga lume in toamna acestui an, intai in forma electrificata. BMW i7 marcheaza urmatorul pas in campania de mobilitate electrica a BMW Group pentru segmentul de lux, pe care Dingolfing a ajuns sa-l simbolizeze. Membrul Consiliului de Administratie Milan Nedeljkovic: "Cu exact un an in urma, am fost aici pentru a sarbatori inceperea productiei BMW iX. Astazi, BMW i7 este cel recent reper in calatoria noastra. Anul viitor va avea loc lansarea variantei electrice a BMW Seria 5, pe masura ce acceleram ritmul mobilitatii electrice si electrificam serile noastra de modele principale." Pana la sfarsitul anului 2022, unul din patru BMW care parasesc Dingolfing este deja de asteptat sa incorporeze un sistem de propulsie electric, crescand la circa 50% din productia totala a uzinei pana la jumatatea acestui deceniu, conform planurilor actuale.
    Flexibilitate 100% pentru toate tipurile de sisteme de propulsie
    Noul BMW Seria 7 este asamblat pe aceeasi linie ca si BMW Seria 5, Seria 8 si modelul electric BMW iX. "Suntem 100% flexibili si suntem capabili sa comutam intre variantele de propulsie pentru BMW Seria 7", a explicat Christoph Schroder, directorul uzinei. "Acest lucru inseamna ca putem produce complet in conformitate cu cererea pentru diferitele propulsii si putem folosi capacitatea uzinei noastre cat mai complet posibil."
    BMW Seria 7 beneficiaza de modulele de produs si proces ale BMW iX
    Noul BMW Seria 7 se bazeaza pe diverse module tehnologice ale BMW iX - nu doar pentru caracteristici individuale precum arhitectura de retea de la bord, interfata cu utilizatorul si sistemele de asistare a condusului, ci si in ceea ce priveste procesele de productie si validare in asamblare, pentru care BMW iX a fost un pionier. Exemplele includ statia de montare agregata reproiectata, ansamblul buclei de curatare, platformele de testare pentru sistemele de asistare a condusului si noul proces de finisare, care acum este si mai eficient. In prezent, BMW iX este unul dintre cele mai de succes automobile de la Dingolfing.
    Reutilizarea sistemelor, plus procesul special de vopsea in doua tonuri
    Convertit in timpul opririlor de productie, atelierul de caroserii a reusit sa integreze noul BMW Seria 7 in structurile folosite anterior pentru fabricarea modelului predecesor. Prin adaptarea si reutilizarea sistemelor in acest fel, BMW Group a economisit sute de milioane de euro si multe resurse. Ansamblurile de podea ale noului BMW Seria 7 au geometrii distincte si variaza partial, in functie de tipul de propulsie, dar toate pot fi fabricate complet flexibil pe aceeasi linie principala de productie. In plus, automatizarea - in montarea usilor, de exemplu - si reducerea combinatiilor de materiale si a proceselor de lipire necesare au facut procesele mai eficiente. In vopsitorie a fost stabilit un proces special pentru vopseaua exclusiva in doua tonuri a noului BMW Seria 7, imbinand tehnicile din productia de serie cu abilitatile de vopsire manuala ale specialistilor din Dingolfing.
    Productia interna de componente ale sistemului de propulsie electric
    Componentele sistemului de propulsie electric a BMW i7 - in special bateria de inalta tensiune si propulsia electrica compacta - sunt produse tot la Dingolfing. Asemenea celor de la BMW iX, BMW i4 si BMW iX3, acestea sunt fabricate in apropiere, in Centrul de Competenta pentru Productia Sistemelor de Propulsie Electrice al BMW Group.
    Recent, Centrul de Competenta a lansat doua noi linii de productie, permitand unitatii sa produca suficiente sisteme de propulsie electrice pentru mai mult de 500.000 de automobile electrice pe an. A crescut si forta de munca, de la circa 600 la inceputul lui 2020, la peste 2.300 de angajati in prezent.
    "Transformarea intr-o BMW iFACTORY este in curs de desfasurare"
    "Cu tehnologiile lor inovatoare, automobilele precum BMW Seria 7 sunt catalizatori ai schimbarii - inclusiv in uzinele noastre", a subliniat Milan Nedeljkovic, subliniind ca implica inovatii nu numai in produs, ci si in productie. "Transformarea locatiei din Dingolfing intr-o BMW iFACTORY este in curs de desfasurare", a adaugat Christoph Schroder. "Avem sute de angajati care lucreaza pentru a face uzina noastra mai eficienta, mai flexibila si mai durabila, cu inovatii eficiente si solutii de digitalizare ca factori-cheie ai progresului."
    Abordarea „Agila. Verde. Digitala.” a BMW iFACTORY este deja o realitate in halele de productie ale uzinei din Dingolfing.
    Agila. Flexibilitatea si lansarea pe scara larga a solutiilor logistice inteligente
    Aspectul Agila este realizat la uzina din Dingolfing in mare masura prin amenajarea flexibila a structurilor de productie. "Structurile noastre ne ofera flexibilitatea de care avem nevoie pentru a comuta intre diferite modele si tipuri de propulsii, flexibilitatea pentru a reactiona rapid la cererea fluctuanta radical si flexibilitatea comenzilor pentru a face fata modificarilor de ultima ora pe care clientii le pot solicita in doar cateva zile inainte ca masina lor sa fie produsa. Aici, la Dingolfing, flexibilitatea este pur si simplu o parte a ADN-ului nostru", a spus Christoph Schroder.
    Un alt exemplu al modului in care digitalizarea sprijina obiectivele de eficienta ale uzinei din Dingolfing este lansarea pe scara larga a solutiilor logistice inteligente. Dingolfing este pionierul companiei in acest sens, opereaza nu numai stivuitoare autonome, ci si remorchere autonome, solutii automate de logistica in aer liber si roboti de transport inteligenti (STR) care transporta piese de-a lungul liniei. Realizate de filiala BMW Group, Idealworks, se asteapta ca numarul STR sa se dubleze la peste 200 pana la sfarsitul anului 2022, pe masura ce productia de serie a BMW Seria 7 creste. "Datorita unor solutii flexibile si automate ca aceasta, am devenit extrem de eficienti in gestionarea complexitatii si a numarului foarte mare de piese cu care lucram aici la fabrica", a spus Schroder.
    Verde. Investitie in productie durabila
    Aspectul Verde al BMW iFACTORY si productia sustenabila in uzina din Dingolfing se realizeaza printr-o serie de masuri. Acestea includ aprovizionarea 100% cu energie verde, reutilizarea a cateva sute de roboti de productie existenti in atelierul de caroserii si reducerea consumului de resurse in vopsitorie. Aici, in prezent se fac investitii de peste 50 de milioane de euro in noi linii catodice de scufundare si un sistem de separare uscata, care vor economisi cantitati semnificative de apa si energie. In plus, caldura reziduala de la cuptoarele de uscare nu va mai fi folosita doar drept caldura de proces, ci si pentru a genera energie electrica.
    Alte fatete ale productiei durabile includ sisteme eficiente din punct de vedere energetic, planificarea ambalajelor, logistica traficului, reciclarea si gestionarea apei. Transportul la fata locului, de exemplu, este efectuat cu un camion electric. De asemenea, Dingolfing are in prezent o cota de reciclare de peste 90% si o cota si mai mare de reutilizare, de peste 99%. In 2021, acest lucru a dus la scaderea totala a deseurilor reziduale la doar 580 de grame per masina produsa. Si cand vine vorba de apa, Dingolfing isi acopera in prezent 40% din nevoile sale utilizand propria sursa, contribuind astfel la conservarea rezervelor de apa potabila din regiune.
    Digitala. Control automat al calitatii prin camere cu AI
    Solutiile digitale inteligente sunt utilizate in toate domeniile de productie la uzina BMW Group din Dingolfing, dar mai ales in asamblarea automobilelor - fie ca este vorba de instruire virtuala, scanere inteligente, control automat al calitatii bazat pe inteligenta artificiala sau condus autonom cu automobile proaspat fabricate.
    Cand vine vorba de AI, BMW Group si-a dovedit acreditarile de pionierat cu proiectul AIQX (Artificial Intelligence Quality Next), care utilizeaza senzori si AI pentru a automatiza procesele de calitate. Sistemele de camere inteligente si senzorii incorporati in liniile de productie inregistreaza date pentru evaluarea backend in timp real, folosind algoritmi si AI. Raspunsul este trimis apoi direct angajatilor de pe linie, prin intermediul dispozitivelor inteligente ale acestora. AIQX poate fi utilizat pentru a determina variante, a verifica caracterul complet si a detecta orice anomalie care ar fi putut aparea in timpul montajului. In prezent opereaza in 40 de aplicatii in productia noului BMW Seria 7.
    Lansarea celui mai recent automobil a crescut si numarul de cazuri de utilizare a IPS-i. Acest proiect de digitalizare foloseste o platforma IT pentru a aduna date dintr-o gama larga de sisteme de localizare si pentru a genera in timp real un geaman digital al halei de asamblare. De la utilizarea scanerelor si a surubelnitelor inteligente pana la verificarea bazata pe RFID a alocarii pieselor automobilelor, platforma IPS-i ofera baza pentru localizarea si interconectarea fiecarui articol - fiecare automobil, componenta si instrument - implicat in procesul de productie. Cu noul BMW Seria 7, doar urmarirea componentelor bazata pe RFID a fost extinsa la 45 de familii diferite de piese.
    Proiect-pilot cu BMW Seria 7 pentru condus autonom in uzina
    Productia noului Seria 7 utilizeaza si o inovatie digitala cu potential major pentru asamblare si logistica de iesire in uzinele si centrele de distributie ale BMW Group: condus autonom in fabrica ("automatisiertes Fahren im Werk”, AFW). Ca parte a strategiei de digitalizare, proiectul AFW va fi introdus ca proiect pilot la Dingolfing din iulie si face ca un BMW Seria 7 nou produs sa circule autonom pe un traseu de 170 de metri de la zona primei aprinderi si de testare initiala in asamblare pana la zona de finisare din fabrica. Aceeasi metoda va fi folosita pentru a transporta automobilele de la capatul liniei de finisare pana la zona de expediere.
    Proiectul AFW a fost dezvoltat de BMW Group si doua companii start-up Seoul Robotics si Embotech, care furnizeaza software-ul si tehnologia. Project managerul Sascha Andree a explicat: "Condusul autonom in cadrul fabricii este fundamental diferit de condusul autonom pentru clienti. Utilizeaza un sistem complet diferit. Deci, in loc sa se bazeze pe senzorii automobilului, foloseste o infrastructura din afara masinii pentru a permite recunoasterea mediului si pentru a planifica miscarile automobilului". Traseul prin zonele logistice ale uzinei este echipat cu senzori care folosesc software-ul Seoul Robotics pentru a genera date pentru localizarea automobilelor si recunoasterea mediului. Ulterior, software-ul de planificare a condusului, bazat extern, de la Embotech vireaza, franeaza, accelereaza si parcheaza automobilele fara conducator, trimitandu-le comenzile relevante.
    Se asteapta ca AFW sa fie testat pana in 2023 si va fi lansat initial si pe alte modele la uzina din Dingolfing.
    Dingolfing - casa BMW Seria 7 din 1977
    Uzina din Dingolfing, aflata in Bavaria Inferioara, a fost casa varfului de gama BMW Seria 7 din 1977, iar acum produce a saptea generatie. Este uzina principala a BMW Group pentru modelele BMW mari si are o experienta vasta in lansari de productie, precum si decenii de experienta in fabricarea de automobile premium pentru clasa de lux. Pana in prezent, uzina din Dingolfing a produs un total de peste 11 milioane de automobile BMW, iar o noua etapa de productie este in programul acestui an: modelul BMW Seria 7 cu numarul doua milioane.
    Uzina BMW Group din Dingolfing - Datele principale
    Uzina din Dingolfing este una dintre cele peste 30 de locatii de productie pe care BMW Group le are pe mapamond si cea mai mare din Europa. In fiecare zi, aproximativ 1.600 de automobile BMW Seria 4, Seria 5, Seria 6, Seria 7 si Seria 8 si noul model electric BMW iX parasesc linia de asamblare a uzinei auto 2.4. In 2021, uzina a produs aproximativ 245.000 de automobile.
    in prezent, uzina are o forta de munca de aproximativ 17.000 de angajati. Prin cei 850 de stagiari in 15 domenii, Dingolfing este si cel mai mare centru de pregatire din cadrul BMW Group.
    Pe langa automobile, componentele de automobile precum piese presate sau sisteme de propulsie si de sasiu sunt si ele produse la Dingolfing. In uzina de componente 2.2 se afla Centrul de Competenta pentru Productia de Sisteme de Propulsie Electrice al BMW Group, care ofera uzinelor BMW Group din lumea intreaga motoare electrice si baterii de inalta tensiune pentru automobile plug-in hybrid sau electrice. Este in dezvoltare constanta si in prezent are peste 2.300 de angajati.
    in plus, Dingolfing face caroserii brute pentru toate modelele Rolls-Royce. Este si locatia asa-numitului "Dynamics Centre", un punct de tranzit si spatiu de stocare de mari dimensiuni si piesa centrala a logisticii aftersales centrale a BMW Group, furnizand organizatiei retail BMW si MINI din lumea intreaga piese si accesorii BMW si MINI originale.
    Reteaua de productie BMW Group
    Timp de decenii, BMW Group s-a pozitionat ca un etalon in ceea ce priveste tehnologia de productie si excelenta operationala in productia de automobile. BMW iFACTORY. AGILA. VERDE. DIGITALA. reprezinta tinta strategica a retelei globale de productie. Ofera raspunsuri la provocarile transformarii catre mobilitatea electrica si adopta o abordare globala.
    AGILA reprezinta eficienta, precizie, flexibilitate maxima si capacitate remarcabila de integrare. VERDE include utilizarea tehnologiilor de ultima generatie pentru a stabili o productie cu un consum minim de resurse. Obiectivul este ca pana in 2030 sa se reduca emisiile de CO2 per automobil produs cu 80% fata de nivelul din 2019. DIGITALA se concentreaza pe stiinta datelor, inteligenta artificiala, precum si planificarea si dezvoltarea virtuala. Productia BMW Group aduce astfel o contributie decisiva la rentabilitatea companiei.

    Vizualizari: 231