60 de milioane de euro pentru o vopsitorie mai durabila

Aproape 1.200 de angajati lucreaza in vopsitoria uzinei BMW Group din Dingolfing si asigura in fiecare zi lucratoare aproximativ 1.600 de caroserii auto cu un strat de protectie, culoare si stralucire. Desi vopsitoria din Dingolfing este una dintre cele mai inovatoare din lume, aceasta reprezinta aproximativ o treime din consumul total de energie al fabricii. Pentru ca vopsirea este procesul de productie cu cel mai mare consum de energie in constructia de automobile. in schimb, aceasta inseamna ca potentialul de economisire a energiei si a apei este deosebit de mare aici. Prin urmare, modernizari ample au loc de ani de zile in timpul operatiunilor in desfasurare. O referinta in ceea ce priveste dezvoltarea durabila a fost atinsa cu trecerea la procesul inovator de vopsire IPP (Integrated Paint Process). Prin eliminarea unei etape complete a procesului pe linia de acoperire IPP, consumul de energie si resurse a fost redus semnificativ. In general, un numar mare de masuri din perioada 2006-2020 au economisit deja aproximativ 25% apa si aproximativ 60% solventi. Necesarul de energie a fost redus cu 10% in perioada mentionata.

Acum, mai multe milioane de euro sunt investite in conversia durabila a procesului de vopsire la locatia din Bavaria Inferioara. "In acest fel, in vopsitoria din Dingolfing ne indeplinim partea pentru a ne asigura ca productia BMW Group se apropie din ce in ce mai mult de obiectivul sau de a reduce emisiile de CO2 per automobil fabricat cu inca 80% pana in 2030, comparativ cu 2019. Pentru ca fiecare gram de CO2 economisit conteaza", spune Bernd Gress, care in ianuarie 2022 a preluat functia de responsabil pentru tehnologia de vopsire a caroseriilor la uzina BMW Group din Dingolfing.

Conversia treptata a vopsitoriei dintr-un sistem de spalare umeda intr-un sistem de separare uscata a particulelor de vopsea are o contributie majora la dezvoltarea durabila. Acum, suprapulverizarea de vopsea care nu ajunge pe caroserie in cabina este captata cu pudra de calcar in loc de apa ca inainte. Acest lucru reduce semnificativ consumul de apa. Un alt mare avantaj: spre deosebire de procesul de spalare umeda, 80% din separarea uscata poate avea loc in modul de circulatie a aerului. Drept urmare, doar 20% din aer nu mai trebuie temperat si umidificat 100%, ceea ce are ca rezultat economii mari de energie. In plus, praful de piatra folosit nu trebuie sa fie procesat si eliminat ca apa uzata contaminata, ci poate fi returnat in ciclul de materiale si reutilizat in industria cimentului, de exemplu.

Anul trecut, a doua dintr-un total de patru linii de vopsire de la uzina din Dingolfing a fost echipata cu un separator uscat. Conversia celei de-a treia linii va urma la mijlocul anului 2022, iar cea a celei de-a patra este asteptata la trecerea in 2023, de indata ce productia de automobile va permite. "Apoi, toate liniile noastre de vopsire vor fi echipate cu separare uscata. Aceasta conversie ne va economisi probabil mai mult de sase milioane de litri de apa si aproximativ 13.000 MWh de energie termica pe an", explica Stefan Dorsch, care este responsabil cu planificarea noilor sisteme. Dupa conversia tuturor sistemelor, emisiile anuale de CO2 vor fi reduse in total cu peste 4.000 de tone.

O alta abordare a vopsirii mai durabile este reducerea suprapulverizarii, ceea ce inseamna cantitatea de particule de vopsea in exces. In acest caz, procesul de vopsire complet fara pulverizare, care este testat la uzina BMW Group din Dingolfing, este promitator. Aceasta tehnologie a fost deja folosita cu succes pentru vopsirea individuala a BMW M4 Coupe prin aplicarea precisa a jetului. Procesul de vopsire dezvoltat la Dingolfing va fi utilizat in productia de serie in reteaua de productie BMW Group pana la sfarsitul acestui an.

De asemenea, BMW Group lucreaza la reducerea amprentei de CO2 atunci cand vine vorba de vopsele. La fabricarea vopselelor mate utilizate in fabrica din Dingolfing, de exemplu, preprodusele pe baza de petrol sunt inlocuite cu materii prime regenerabile din deseuri organice.

Ca si in cazul multor procese de productie, apa este indispensabila si pentru vopsire. Printre altele, este folosit pentru vopsirea prin scufundare catodica (KTL), care ofera automobilelor amorsa pentru protectia impotriva coroziunii. Caroseriile sunt scufundate intr-o baie umpluta cu un amestec de apa, solventi, agenti de legare si pigmenti de culoare. Cand se aplica tensiunea, amestecul adera la caroserie in timpul procesului de imersie.

Exista doua astfel de linii KTL la uzina BMW Group din Dingolfing, care sunt in prezent in curs de reinnoire datorita dimensiunilor mai mari ale automobilelor. Una dintre noile linii KTL este in functiune din 2020, iar a doua va incepe anul acesta. Noile linii au tehnologie inovatoare care face procesul de vopsire mai rapid si, mai presus de toate, mai durabil. Datorita tehnologiei de filtrare de ultima generatie, apa este curatata atat de fin incat poate fi reutilizata intr-un sistem circulator. Acest lucru reduce enorm atat consumul de apa, cat si cantitatea de apa uzata. Per total, consumul de apa este redus cu 20% datorita noului sistem KTL.

In plus, exista planuri de extindere a recuperarii caldurii in sistemele de vopsire. Caldura reziduala este deja reciclata sub forma de caldura de proces oriunde este generata, astfel incat sa nu se iroseasca energie. La temperaturi sub 180 de grade insa, aceasta reciclare nu a fost posibila pana acum din punct de vedere economic. Pentru a putea folosi cantitati atat de mici de caldura reziduala, care se acumuleaza decentralizat in diverse puncte, un alt proiect-pilot va demara inainte de sfarsitul acestui an. In acest scop, modulele sunt instalate mai intai in zona uscatorului KTL si de etansare, care nu mai folosesc caldura sub forma de caldura de proces recuperata, ci o transforma in energie electrica printr-un proces ORC (Organic Rankine Circle). Un total de 1.200 MWh de energie electrica din caldura reziduala poate fi alimentat in reteaua electrica a uzinei. Acest lucru imbunatateste, de asemenea, bilantul CO2, dupa cum explica Stefan Dorsch: "Ne asteptam la economii anuale de pana la 1.000 de tone de CO2". Daca testul de generare de energie din caldura reziduala va avea succes, ar putea urma in curand alte module ORC de recuperare a caldurii.
Se testeaza reciclarea foliilor de protectie

Dar expertii de la vopsitoria din Dingolfing nu se concentreaza doar pe masurile de economisire a energiei si conservarea resurselor in procesul de productie atunci cand cauta modalitati de a deveni si mai durabili. Eforturile lor de a gasi solutii se extind si la curatarea sistemelor. Impreuna cu furnizorul de servicii de curatenie industriala ISS, se cauta in prezent un inlocuitor durabil pentru folie de polietilena utilizata in prezent, care este conceputa pentru a proteja sistemele de vopsea, ceara si PVC. Aproximativ 300 de kilometri din aceasta folie sunt folositi in fiecare an. Din octombrie 2021, s-a incercat inlocuirea peliculei PE fie cu o pelicula realizata in intregime din folie veche reciclata, fie cu o pelicula realizata din materii prime biodegradabile precum amidonul de cartofi.

Uzina din Dingolfing este una dintre cele 31 de locatii de productie pe care BMW Group le are pe mapamond si cea mai mare detinuta de companie in Europa. In fiecare zi, aproximativ 1.600 de automobile BMW Seria 3, Seria 4, Seria 5, Seria 6, Seria 7 si Seria 8, precum si noul model BMW iX electric parasesc linia de asamblare a uzinei auto 2.4. In 2021, uzina a produs aproximativ 245.000 de automobile.

In prezent, uzina din Bavaria Inferioara are o forta de munca de aproximativ 17.000 de angajati. Prin cei peste 850 de stagiari in 15 domenii, Dingolfing este si cel mai mare centru de pregatire din cadrul BMW Group.

Pe langa automobile, componentele de automobile precum piese presate sau cele pentru sasiu si tren de rulare sunt si ele produse la Dingolfing. In uzina de componente 2.2 se afla centrul de competenta al BMW Group pentru productia de motoare electrice. De aici, uzinele BMW Group din lumea intreaga sunt aprovizionate cu motoare electrice si baterii de inalta tensiune pentru automobile plug-in hybrid sau electrice. Productia de sisteme de propulsie electrice este in continua extindere. Peste 2.000 de angajati lucreaza in prezent acolo.

De asemenea, locatia face caroserii brute pentru toate modelele Rolls-Royce. Asa-numitul "Dynamic Centre", un mare punct de depozitare si transbordare si inima logisticii centrale postvanzare a BMW Group, furnizeaza organizatiei de dealeri BMW si MINI din lumea intreaga piese si accesorii originale.